Modern 3D printer printing figure close-up. Automatic three dimensional 3d printer performs plastic modeling in laboratory. Blue gray color
모빌리티 산업의 제조 방식이 근본적인 변화를 겪고 있다. 그동안 자동차나 이륜차 부품을 만들기 위해서는 고가의 금형을 제작하고 대량 생산 체계를 갖춰야만 했으나, 이제 인공지능과 3D 적층 제조 기술이 결합된 무금형 방식이 그 대안으로 부상했다. 충남도가 산업통상부의 공모에 선정되어 2026년까지 5년 동안 총 226억원을 투입해 구축하는 AI 기반 무금형 적층 제조 플랫폼이 바로 그 중심에 있다. 이 프로젝트는 단순한 설비 확충을 넘어, 설계 데이터가 곧바로 제조 공정으로 연결되는 디지털 제조 환경을 완성하여 중소 제조 기업들의 기술 경쟁력을 획기적으로 높일 것으로 기대된다.
기존의 전통적 방식은 금형 제작에 막대한 시간과 비용이 소요되어 소량 생산이나 맞춤형 제품 개발이 어려웠던 것이 한계였다. 하지만 새롭게 도입될 AI-DfAM 기술은 설계 단계에서부터 3D 적층 제조와 디지털 시뮬레이션을 통합 적용해 금형 제작 과정을 건너뛰고도 제품 성능을 보장할 수 있게 한다. 이는 특히 경량화나 다품종 소량 생산이 요구되는 미래 모빌리티 부품 시장에서 결정적인 강점이 된다. 천안시 성환읍 일대에 구축될 이 혁신 거점은 구동계, 의장, 시트 등 핵심 부품의 설계부터 실증, 평가까지 전 주기를 지원할 수 있는 체계를 갖추게 된다.
이러한 변화는 지역 내 중소 및 중견 기업들에게 실질적인 혜택을 제공한다. 남서울대 산학협력단, 충남테크노파크, 한국자동차연구소 등이 컨소시엄을 구성해 제조혁신센터를 운영하며, 기업들은 별도의 막대한 설비 투자 없이도 첨단 기술을 활용한 부품 개발 테스트베드를 이용할 수 있게 된다. 설계 해석부터 후처리 측정 장비 활용, AI 지능화 솔루션 도입까지 맞춤형 기술 서비스를 제공받으면서 제조 원가를 절감하고 시장 진출 속도를 높일 수 있는 환경이 조성되는 것이다. 이는 단순한 기술 도입을 넘어 대중소기업이 동반 성장할 수 있는 산업 생태계를 만드는 데 기여할 전망이다.
앞으로 주목해야 할 점은 이 플랫폼이 실제 현장에서 얼마나 빠르게 기술 수용성을 확산시키느냐이다. 2030년까지 완성될 이 프로젝트는 미래차 시장의 산업 체질을 개선하고 제조 공정의 디지털 전환을 가속화하는 핵심 동력이 될 것이다. 특히 복잡한 형상이나 다기능을 갖춘 부품을 손쉽게 제조할 수 있는 기술력이 확보되면, 글로벌 모빌리티 공급망에서 한국 기업들의 위치도 달라질 수 있다. 무금형 적층 제조 기술이 대중화되는 시점부터는 기존 제조 방식의 패러다임이 완전히 뒤바뀌게 될 것이며, 이에 따른 일자리 창출과 산업 활력 제고 효과도 함께 지켜봐야 할 중요한 지표가 될 것이다.
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