경남 창원 성산구에 자리한 한국GM 공장은 이제 단순한 제조 거점을 넘어 글로벌 모빌리티 산업의 핵심 허브로 재정의되고 있다. 1991년 국내 최초의 경차인 티코를 생산하며 한국 자동차 역사의 한 페이지를 장식했던 이곳은, 현재 연간 28만 대의 생산 능력을 갖춘 글로벌 소형 SUV 전략 기지로 변모했다. 특히 수출 1위 효자 차종인 쉐보레 트랙스 크로스오버를 전담 생산하며 95%에 달하는 높은 가동률을 기록 중인 점은 이 공장이 현재 한국 자동차 산업의 가장 뜨거운 심장으로 작동하고 있음을 방증한다.
이러한 생산 호조의 이면에는 압도적인 자동화 기술의 도입이 자리 잡고 있다. 73만 1000㎡의 부지에는 627대의 산업용 로봇이 배치되어 있으며, 이 중 22대는 지난 해 수출 수요 급증에 대응하기 위해 추가 도입된 최신 모델들이다. 차체 공장은 100% 자동화된 용접 공정을 통해 사람의 개입 없이도 일사불란하게 차체를 조립하며, 이는 사고율 감소와 생산 효율 극대화로 이어지고 있다. 스탬핑 공정에서도 5250톤급 프레스 설비가 한 번의 동작으로 4개의 부품을 동시에 생산해내는 등 속도감과 정밀함을 동시에 확보했다.
단순히 기계의 속도를 높이는 것을 넘어, 유연한 생산 시스템 구축을 위한 기술적 혁신도 주목할 만하다. 3D 비전 카메라와 로봇이 결합된 빈 피킹 기술은 무작위로 쌓인 부품을 정밀하게 인식해 투입하며, 30여 대의 무인전동로봇이 자재를 운반하는 AGC 시스템은 지게차의 역할을 대체하고 있다. 조립 라인에서는 작업자의 키에 맞춰 차량 높낮이를 자동 조절하는 수직 조정 캐리어 시스템이 도입되어 근골격계 질환을 예방하는 동시에 품질 무결점을 달성하려는 GM의 의지를 보여준다. 이러한 기술들은 소형차부터 대형차까지 차종에 구애받지 않는 유연한 생산 체계를 완성하는 데 결정적인 역할을 했다.
창원 공장의 변화는 인근 마산가포신항의 풍경 변화와 직결되어 있다. 과거 자동차와 벌크 화물이 6 대 4 비율로 공존하던 항만은 현재 자동차 물량이 90% 이상을 차지할 정도로 성격이 완전히 변했다. 2016년 10만 대 수준이었던 선적량은 올해 30만 대까지 늘어날 전망이며, 이는 공장 내부의 질주하는 로봇 팔들이 항만의 거대한 운반선으로 이어지는 거대한 산업 사슬의 완성도를 의미한다. 향후 한국 자동차 산업이 글로벌 시장에서 경쟁력을 유지하기 위해서는 이러한 하드웨어적 자동화뿐만 아니라, 이를 뒷받침하는 소프트웨어적 유연성과 물류 네트워크의 효율성이 어떻게 진화할 것인지가 주요 관전 포인트가 될 것이다.
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